脫硫效率低的主要原因

1.?吸收劑問題

• 石灰石/石灰活性差：純度低、粒徑過大（>45μm）、活性成分（CaCO?/CaO）不足。
• 漿液pH值失控：pH過高（>6.0）導致結垢，過低（<4.5）降低SO?吸收速率。
• 漿液氧化不足：亞硫酸鈣（CaSO?）未充分氧化為石膏（CaSO?），影響反應平衡。

2.?設備與工藝問題

• 噴淋層堵塞/磨損：噴嘴堵塞導致霧化效果差，覆蓋率不足。
• 煙氣分布不均：塔內氣流偏流，部分煙氣“短路”逃逸。
• 液氣比（L/G）過低：噴淋量不足，無法充分接觸SO?。

3.?運行管理問題

• 煙氣參數波動：SO?濃度超設計值、煙氣溫度過高（>60℃）。
• 副產物堆積：石膏脫水不及時，塔內固含量過高。
• 控制系統故障：pH計、流量計等儀表失靈，導致調節滯后。

4.?燃料或煙氣特性變化

• 硫分（S%）升高：燃煤/燃料硫含量超出設計范圍。
• 煙氣含塵量高：粉塵包裹吸收劑顆粒，抑制反應。

解決方案與優化措施

1. 吸收劑優化

• 提高石灰石純度：選用CaCO?含量≥90%的石灰石，控制粒徑（20-40μm）。
• 調節漿液pH值：維持pH在5.0-5.8（石灰石法）或6.0-6.5（氨法）。
• 加強氧化：增加氧化風機風量，或添加氧化催化劑（如Fe3?）。

2. 設備改造與維護

• 清理噴淋層：定期沖洗噴嘴，更換磨損部件。
• 優化煙氣分布：加裝導流板或均流格柵，避免氣流偏斜。
• 調整液氣比：根據SO?濃度提高循環泵流量（一般L/G≥15 L/m3）。

3. 運行管理改進

• 實時監控：安裝在線pH計、密度計，聯動自動加藥系統。
• 加強脫水：控制石膏旋流器壓力，確保石膏含水率<10%。
• 定期檢修：清理塔內結垢，檢查除霧器是否堵塞。

4. 應對高硫燃料

• 預洗塔處理：前端增設洗滌塔降低入口SO?濃度。
• 雙塔串聯：一級塔粗脫硫，二級塔深度凈化（效率可達99%+）。

通過以上措施，可系統性解決脫硫效率低的問題，同時提升系統穩定性。如需具體方案設計或參數計算，可進一步提供工況細節（如煙氣量、SO?濃度、現有工藝等）。