工藝匹配性
SCR（選擇性催化還原）：適合高NO?濃度（300mg/Nm3以上），需嚴格控制氨逃逸（≤3ppm）。
SNCR（非選擇性催化還原）：適用于中低濃度（200-800mg/Nm3），但脫硝效率較低（30%-70%）。
混合技術（SCR+SNCR）：適用于嚴苛排放標準（如超低排放）。
催化劑選型
成分：釩鎢鈦（V?O?-WO?/TiO?）催化劑為主，需根據煙氣成分（如SO?、粉塵）選擇抗中毒型號。
壽命：通常2-3年，高溫（>400℃）下易燒結，需定期檢測活性。
還原劑選擇
液氨：脫硝效率高，但儲存安全風險大（需符合《危險化學品管理條例》）。
尿素：安全性好，但需水解制氨，能耗較高。
氨水：介于兩者之間，需防腐設計。
溫度窗口控制
SCR最佳溫度：300-400℃（低溫催化劑可拓展至200℃）。
SNCR最佳溫度：850-1100℃，需避免溫度波動導致氨逃逸增加。
氨氮比（NSR）優化
理論NSR=1，實際控制在1.0-1.2，過高會導致氨逃逸，過低則脫硝不足。
氨泄漏防控
儲氨區設置氣體檢測儀、噴淋系統，符合《GB 18218-2018》重大危險源標準。
使用尿素替代液氨可降低風險。
二次污染控制
氨逃逸：導致空預器堵塞（硫酸氫銨生成），需在線監測并調整噴氨量。
廢棄催化劑：屬危險廢物（HW49），需合規處置或再生。
腐蝕防護
SO?與NH?反應生成硫酸鹽，需對下游設備（空預器、煙囪）進行防腐處理。
催化劑管理
定期清灰（聲波/蒸汽吹灰），每6個月檢測活性下降率。
失效催化劑再生時，需清洗重金屬（V、As）并恢復孔隙率。
關鍵設備巡檢
噴氨系統：檢查噴嘴堵塞、管道泄漏。
稀釋風機：確保風量穩定，防止氨氣混合不均。
數據監控
在線監測NO?、O?、氨逃逸濃度，聯動DCS系統自動調節噴氨量。
| 問題 | 原因 | 解決方案 |
|---|---|---|
| 脫硝效率下降 | 催化劑失活/堵塞 | 清灰或更換催化劑 |
| 氨逃逸超標 | 噴氨過量或混合不均 | 優化AIG設計，校準流量計 |
| SO?升高 | 催化劑釩含量過高 | 更換低釩催化劑或添加WO?抑制劑 |
| 空預器堵塞 | 硫酸氫銨（ABS）沉積 | 控制氨逃逸＜3ppm，提高排煙溫度 |
煙氣脫硝需從技術選型、運行參數、安全環保、維護管理四方面綜合優化，結合行業特點（如燃煤與鋼鐵煙氣差異）制定方案。
]]>脫硫部分（以濕法石灰石-石膏法為例）
煙氣監測單元：實時監測入口/出口SO?、O?濃度、煙氣流量等參數。
吸收塔控制：自動調節石灰石漿液噴淋量、pH值（通常控制在5.0-5.5）、液位高度。
氧化風機控制：根據漿液中亞硫酸鹽濃度調節風量，確保充分氧化為石膏。
石膏脫水系統：自動控制真空皮帶機轉速、濾餅厚度等。
脫硝部分（以SCR選擇性催化還原法為例）
噴氨控制系統：根據NO?濃度和煙氣量動態調節氨氣/尿素噴射量（NH?/NO?摩爾比通常1.0-1.2）。
催化劑溫度監控：維持反應溫度在300-400℃（避免催化劑中毒或堵塞）。
稀釋風機控制：確保氨氣與煙氣均勻混合。
公用自動化模塊
PLC/DCS系統：集成控制邏輯（如PID調節）、數據采集（SCADA）、報警聯鎖。
CEMS系統：連續排放監測，數據上傳至環保部門。
前饋-反饋復合控制
前饋：根據鍋爐負荷、燃煤硫分預測SO?生成量，提前調整漿液量。
反饋：根據出口SO?實測值微調（如PID算法）。
噴氨優化控制
采用模型預測控制（MPC）或神經網絡算法，解決NO?分布不均導致的噴氨過量/不足問題。
節能優化
在低負荷時段降低循環泵頻率或停用部分噴淋層。
| 參數 | 脫硫系統 | 脫硝系統 |
|---|---|---|
| 去除效率 | >95% SO? | >85% NO? |
| 能耗占比 | 約1.5%廠用電 | 約0.8%廠用電 |
| 自動化投運率 | ≥98% | ≥95% |
SCR（選擇性催化還原）和SNCR（選擇性非催化還原）是兩種常用的煙氣脫硝技術，主要用于降低燃煤電廠、工業鍋爐等排放的氮氧化物（NO?）。它們的異同點如下：
還原劑相同：
均使用氨（NH?）或尿素（CO(NH?)?）作為還原劑，將NO?還原為氮氣（N?）和水（H?O）。
目標一致：
均用于減少煙氣中的NO?排放，滿足環保要求。
反應原理相似：
核心反應均為NO?與還原劑發生氧化還原反應，生成無害的N?和H?O。
| 對比項 | SCR | SNCR |
|---|---|---|
| 催化作用 | 需要催化劑（如V?O?-WO?/TiO?） | 無需催化劑，依賴高溫下的自由基反應。 |
| 反應溫度 | 中低溫（300–400℃） | 高溫（850–1100℃） |
| 脫硝效率 | 高（80–90%以上） | 較低（30–70%） |
| 設備復雜性 | 復雜（需催化反應器、吹灰系統等） | 簡單（僅需噴射系統） |
| 投資與運行成本 | 高（催化劑成本高，需定期更換） | 低（無催化劑，但還原劑用量大） |
| 適用場景 | 大型電廠、高排放標準項目 | 中小型鍋爐、改造項目或低排放要求場景 |
| 氨逃逸風險 | 較低（催化劑促進充分反應） | 較高（高溫區停留時間短，易未反應完全） |
| 空間要求 | 需預留催化反應器空間 | 僅需噴射裝置，空間需求小 |
SCR：適合排放標準嚴格、長期運行的大型設施，盡管投資高，但效率穩定。
SNCR：適合空間受限、預算有限的中小型項目，但對溫度窗口敏感，效率波動較大。
兩種技術也可結合使用（如SNCR+SCR混合工藝），以平衡成本與效率。
來源：鍋爐燃燒過程中，燃料中的氮元素與空氣中的氧在高溫下反應生成NO?（包括NO、NO?等），尤其是高溫燃燒時熱力型NO?顯著增加。
危害：NO?是大氣污染的主要成分之一，會導致酸雨、光化學煙霧，危害人體健康和生態環境。
原理：在催化劑（如V?O?-WO?/TiO?）作用下，向煙氣中噴入還原劑（氨水或尿素），將NO?還原為N?和H?O。
反應溫度：通常為300-400℃（中高溫SCR）。
脫硝效率：可達80%-95%。
關鍵設備：
噴氨系統（AIG）
催化反應器
催化劑層
優點：效率高，技術成熟。
缺點：催化劑易中毒（如砷、堿金屬），需定期更換。
原理：在高溫區（900-1100℃）直接噴入還原劑（尿素或氨水），無催化劑參與反應。
脫硝效率：約30%-70%。
優點：設備簡單，投資低。
缺點：效率較低，對溫度敏感，氨逃逸風險高。
原理：通過改進燃燒方式（如分級燃燒、煙氣再循環）減少NO?生成。
優點：無需額外化學藥劑，運行成本低。
缺點：脫硝效率有限（通常30%-50%），需與其他技術配合使用。
排放要求：根據當地環保標準選擇（如中國超低排放要求NO?＜50mg/m3）。
鍋爐類型：煤粉爐、循環流化床（CFB）、燃氣鍋爐等適用技術不同。
經濟性：SCR投資高但效率高，SNCR適合中小鍋爐改造。
空間限制：SCR需預留反應器安裝空間。
催化劑管理：定期清灰、檢測活性，防止堵塞或失效。
氨逃逸控制：避免過量噴氨造成二次污染。
系統協同：與除塵（如電除塵）、脫硫（如濕法脫硫）設備配合運行。
目前，市場上較為主流的煙氣脫硝技術如下：
選擇性催化還原（SCR）：是目前市場上技術成熟、應用廣泛用的脫硝技術，通過在催化劑的作用下，使用氨或尿素作為還原劑將NOx還原為對大氣無害的氮氣和水。SCR技術脫硝效率較高，但投資和運行成本也相對較高。
選擇性非催化還原（SNCR）：與SCR相比，SNCR技術不需要催化劑，而是將還原劑（如氨水或尿素溶液）直接噴入爐膛內，利用高溫將NOx還原為氮氣和水。SNCR技術投資和運行成本較低，但脫硝效率也相對較低，適合小容量鍋爐使用。
SNCR+SCR混合技術：結合了SNCR和SCR技術的優點，通過SNCR技術進行初步脫硝，然后利用SCR技術進一步提高脫硝效率。
低氮燃燒技術：通過優化燃燒過程來減少NOx的生成，例如通過分級燃燒或使用低氮燃燒器。
臭氧氧化脫硝技術：通過臭氧將NOx氧化為易溶于水的形式，再通過洗滌塔進行脫除，脫硝效率可達90%以上。
濕法脫硝技術：包括堿液吸收法、酸吸收法、絡合吸收法、液相吸收還原法、微生物法、氧化吸收法等，通過不同的化學吸收劑來實現NOx的去除。
活性炭法多污染物協同控制技術：利用活性炭吸附煙氣中的SO2和H2S等污染物，同時在活性炭表面還原NOx為氮氣。
生物法煙氣脫硝技術：利用微生物降解NOx，適用于中小規模煙氣脫硝。
低溫等離子體脫硝技術：作為一種新興技術，通過產生非平衡等離子體來分解NOx，具有反應速度快、無二次污染等特點。
多效協同有機胺脫硝技術：使用多效有機胺作為脫硝劑，適用于解決氨水或尿素用量大、脫硝效率低、氨逃逸嚴重等問題，脫硝效率高，綜合成本低。
其中，當前市場上最為成熟且泛用性最廣的脫硝技術便是選擇性催化還原（SCR）技術，而脫硝催化劑是SCR技術的核心部分，決定了SCR系統的脫硝效率和經濟性，其建設成本占煙氣脫硝工程成本的20%以上，運行成本占30%以上。
目前在非電行業市場的應用包括鋼鐵、水泥、焦化、垃圾焚燒、生物質發電、玻璃爐窯等諸多領域的脫硝正大力度推廣實施，新的脫硝技術以及新型催化劑在不斷的更新迭代。
河北誠譽長期以來專注于SNCR、SCR及SNCR+SCR脫硝技術，在噴槍定位、霧場優化、精準噴氨、催化劑效率、還原劑利用率、系統節能控制方面等有豐富的經驗，本著“節能低耗、降本增效”原則，為眾多排污企業達成“超低排放、低成本、低投入”的目標。
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