原理：在催化劑 作用下，向煙氣中噴入還原劑（氨或尿素），將NO?還原為N?和H?O。
關鍵參數：
溫度窗口：280~400℃（需根據煙氣溫度選擇催化劑）。
還原劑：液氨（危險品）或尿素溶液（更安全）。
脫硝效率：可達90%以上。
優點：效率高，技術成熟。
缺點：投資和運行成本高，需處理氨逃逸問題。
原理：在高溫區（900~1100℃）直接噴入還原劑（尿素或氨），無催化劑參與。
適用場景：適用于中小型天然氣爐，煙氣溫度穩定的場景。
脫硝效率：約30%~70%，低于SCR。
優點：設備簡單，無需催化劑。
缺點：對溫度敏感，還原劑消耗量大。
高排放要求選SCR：若排放標準嚴格（如＜50 mg/m3），且煙氣溫度適合。
中小型爐可選SNCR：成本較低，但需確保溫度匹配。
氨逃逸控制：SCR/SNCR中未反應的氨會形成二次污染，需監測。
催化劑壽命：SCR催化劑需定期更換（通常3~5年）。
系統協同設計：若同時需脫硫（如天然氣含硫），可考慮一體化處理工藝。
根據具體排放標準、爐型規模和運行成本，選擇最合適的組合技術。
]]>原理：在催化劑（如V?O?-WO?/TiO?）作用下，向煙氣中噴入氨（NH?）或尿素，將NOx還原為N?和H?O。
優勢：
效率高（可達90%以上），適用于排放要求嚴格的場景（如燃煤電廠、垃圾焚燒）。
技術成熟，廣泛商業化應用。
挑戰：
催化劑成本高，易受硫、砷、堿金屬中毒影響。
需精確控制氨逃逸（通常要求<2.5ppm）。
適用場景：大型燃煤鍋爐、燃氣輪機、化工行業。
原理：在高溫區（900-1100℃）直接噴入氨或尿素，無催化劑參與反應。
優勢：
設備簡單，投資成本低。
挑戰：
效率較低（30-70%），難以滿足超低排放（<50mg/Nm3）。
對溫度敏感，需精準控制噴氨位置。
適用場景：中小型工業鍋爐、水泥窯爐等。
SCR+SNCR：SNCR作為預處理，SCR深度脫硝，平衡成本與效率。
SCR+濕法脫硝：如SCR后接絡合吸收塔（利用Fe2?/EDTA溶液吸收NO）。
| 因素 | 考慮要點 |
|---|---|
| 排放濃度要求 | 超低排放（<50mg/Nm3）通常需SCR或組合工藝。 |
| 煙氣特性 | 溫度、硫含量、粉塵負荷影響催化劑選擇（如高硫煙氣需抗毒催化劑）。 |
| 經濟性 | 初始投資（SCR較高）與運行成本（氨耗、催化劑更換）。 |
| 空間限制 | 緊湊型設備可選旋轉式SCR或低溫催化劑。 |
| 副產物控制 | 避免氨逃逸（需安裝氨監測儀）、N?O生成（低溫SCR需注意）。 |
高效除塵技術
電除塵器升級：采用高頻電源、脈沖電源、移動電極等新技術，提升除塵效率至99.9%以上。
布袋除塵器：使用高溫濾料（如PTFE覆膜濾袋），對細顆粒物（PM2.5）捕集效率可達99.99%。
電袋復合除塵：結合電除塵和布袋除塵優勢，排放濃度可控制在5mg/m3以下。
濕法脫硫強化
石灰石-石膏法升級：采用雙塔串聯、旋匯耦合、pH值精確控制等技術，脫硫效率可達99.5%以上，排放濃度＜35mg/m3。
海水脫硫：適用于沿海地區，利用海水堿度吸收SO?，無二次污染。
干法/半干法脫硫：如循環流化床脫硫（CFB-FGD），適用于中小鍋爐或缺水地區。
低氮燃燒技術（LNB）
通過優化燃燒器（如分級燃燒、煙氣再循環）降低爐內NO?生成，減少30%~50%排放。
SCR（選擇性催化還原）
在煙氣中噴入氨（NH?），通過催化劑（如V?O?-WO?/TiO?）將NO?還原為N?，效率可達90%以上，排放濃度＜50mg/m3。
關鍵點：催化劑活性溫度窗口（300~400℃）、氨逃逸控制。
SNCR（非催化還原）
適用于中小鍋爐，但效率較低（30%~70%），需與SCR組合使用。
VOCs治理
采用RTO（蓄熱燃燒）、吸附濃縮+催化氧化等技術。
超低排放的實現依賴技術創新和精細化管理，未來趨勢是向“多污染物協同治理”和“近零排放”發展。
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