在SCR（選擇性催化還原）脫硝系統中，兼顧高脫硝率和低氨逃逸需要從催化劑設計、運行參數優化、氨噴射控制及系統監測等多方面進行綜合調控。

1. 催化劑優化

• 活性與選擇性：選擇高活性催化劑（如V?O?-WO?/TiO?），在目標溫度窗口（通常300-400℃）內高效促進NO?與NH?反應，同時抑制副反應（如SO?氧化或氨氧化）。

• 配方與結構：調整催化劑中活性組分（如釩、鎢）的比例，平衡脫硝效率與氨逃逸。增加催化劑比表面積和孔隙率可提升反應接觸效率。

• 抗中毒能力：通過摻雜Ce、Mo等元素增強抗硫、抗堿金屬性能，避免催化劑失活導致的氨逃逸上升。

2. 精確控制氨氮比（NSR）

• 理論配比：NH?/NO?摩爾比通常設定為1:1（根據反應式4NO + 4NH? + O? → 4N? + 6H?O）。實際運行中需略高于理論值（如1.05-1.1）以補償混合不均，但需避免過量（>1.1）導致逃逸。

• 動態調節：通過在線NO?監測（如CEMS系統）反饋實時調整噴氨量，尤其在負荷波動時。

3. 氨噴射均勻性優化

• AIG（氨噴射格柵）設計：采用多噴嘴分區噴射，確保氨與煙氣充分混合。通過CFD模擬或速度場測試優化噴射角度、位置和壓力。

• 導流板與靜態混合器：加裝混合裝置減少煙氣流動死區，避免局部氨濃度過高。

4. 溫度窗口控制

• 最佳反應溫度：維持煙氣溫度在催化劑活性窗口內（如釩基催化劑為300-400℃）。溫度過低時反應速率下降，過高則氨易被氧化為NO?。

• 省煤器旁路或GGH：通過換熱器或旁路調節煙溫，適應低負荷工況。

5. 氨逃逸監測與閉環控制

• 激光光譜或化學傳感器：實時監測逃逸氨（建議控制在<3 ppm）。

• 反饋控制：將氨逃逸信號與噴氨系統聯動，動態調整噴氨量。

6. 系統維護與催化劑管理

• 定期清灰：防止飛灰堵塞催化劑孔道。

• 催化劑檢測：定期測試催化劑活性模塊，及時更換失活單元。

• SO?控制：避免硫酸氫銨（ABS）堵塞，尤其在低溫段（<280℃）。

7. 工藝設計改進

• 多層催化劑布置：前端采用高活性催化劑保證脫硝率，后端加裝緩釋催化劑捕捉殘余氨。

• SCR+SNCR組合：在高負荷段用SCR保證效率，低負荷段用SNCR補充，減少氨逃逸風險。

關鍵平衡點

• 脫硝率與氨逃逸的權衡：追求過高的脫硝率（如>95%）可能導致氨逃逸陡增，需根據排放標準合理設定目標（如90-93%）。

• 經濟性考量：過量的噴氨或頻繁更換催化劑會增加運行成本，需綜合優化。

通過上述措施，SCR系統可在滿足脫硝要求的同時，將氨逃逸控制在安全范圍內，避免下游空預器堵塞或二次污染。