進入本世紀，我國面臨向機床制造強國挺進的歷史機遇。面對強大的國際競爭對手，機床企業要持續發展、提升核心競爭力，必須解決市場疾呼的數控機床穩定性和可靠性的問題，而強化工藝制造體系是解決產品質量問題的最有效辦法。

       一、工藝規程是產品質量的根本保障

       有競爭力的企業，應該根據市場需求不斷研發新產品，更須筑建強勢的工藝制造體系為產品保駕護航，而工藝制造規程就是制造體系的靈魂。工藝規程確定制作產品的方法和手段，要求參與制造的各相關部門和操作者要完全按照工藝規程實施操作，由此才能制造出按工藝規程確定的高品質產品。

       產品圖樣和制造標準是最基本要求。可靠性技術、精細制造等先進理念要通過工藝規程轉化為操作人員能夠直接應用的工藝文件。操作者使用完備的工藝規程，不看圖樣就可進行全部操作。工藝規程是按圖樣技術條件和整機的各種元素制定工藝控制要求，保障產品高于標準和圖樣要求，使精度和性能合理儲備，從而確定了產品壽命。要選擇經濟合理的工藝流程、加工裝備和定位方式，制定合理的工藝參數，確定工序控制指標及檢測方式，才能制造出精度穩定、性能可靠的產品。如：針對高檔數控機床主軸G2.5級動平衡要求，其工藝規程就要對主軸、主軸上的工件及電機皮帶輪等進行同軸度、徑向跳動、各盲孔的等深度的控制，使各零件達到動平衡前的預備要求；其部件裝配工藝要對主軸組合進行嚴格的動平衡控制；整機裝配工藝要對主軸皮帶輪和電機皮帶輪裝配精度、傳動皮帶質量和漲緊力一致性等提出要求；整機檢驗中要測試機床共振區域并采取措施。只有將主軸動平衡指標按工藝進行合理分配，才能最大限度降低或控制機床加工中的顛振現象，從而獲得良好的粗糙度和加工紋理。

       不同的裝配工藝可裝配出穩定性可靠性不同等級的主軸部件。如：車床主軸箱僅按圖樣、標準進行加工和裝配，可裝配出合格部件，維修壽命達5年；而采用對工件進行分組選配工藝，主軸部件精度穩定性和壽命將較大提高；若工藝規程對箱體、主軸及軸承等工件配合允差和精度實施配磨工藝，則主軸精度穩定性將超過5年，實現8年內免維修。同理，對于主軸加工工藝，10多道工序達到合格；20多道工序，精度穩定性提高；近30道工序，經多次熱處理、時效，反復修正基準精磨主軸，可實現主軸遠端300mm處的徑向跳動小于0.003mm，主軸本身穩定性顯著提高。

       上述實例顯示：產品質量的85%取決于工藝制造規程。工藝規程的技術深度決定了產品內在品質優劣，是打造品牌、提升產品價值的重要利器。

       二、要打造機床強企，必須強化制造工藝

       要打造機床制造強企就必須建立完善的工藝制造體系，這是不可逾越的必經之路。沒有上乘的工藝制造體系，就產生不了先進的制造標準及凝聚客戶忠誠度的企業內控標準。隨著科學技術的不斷發展和進步，工藝制造技術也在不斷完善、充實和提高，并最終誕生先進制造標準。

       打造品牌必須擁有良好的工藝體系。工藝是企業聚集幾十年甚至上百年、數代人智慧的結晶，是企業的核心競爭力，是企業持續發展的重要支撐。

       回顧我國機床行業發展史，上世紀50年代初，在以蘇聯為首的社會主義國家援助下組建了18家機床制造廠，建成從無到有的機床制造基礎體系；其后，自行擴展到精密機床和重型機床領域。改革開放后，許多企業引進發達國家產品，特別是數控機床，機床品種和檔次顯著提升。進入本世紀，企業步入自行研發新階段，我國也成為機床品種、規格及檔次基本齊全的制造大國，但數控產品的穩定性和可靠性與國際先進水平差距很大。前兩階段都沒能引進制造工藝或國外根本不轉讓制造技術。歷史上，企業更加重視產品開發、技術改造，忽略工藝技術研發投入或輕視工藝軟實力的發展。以至于發展至今，我國機床骨干企業的廠房和主要裝備等都不低于甚至勝過國外，但制造品質卻低于國外。

       實際上，工藝技術與產品研發同樣是企業發展和市場競爭的核心技術，其影響度和甚至高于產品開發。完好的工藝技術普惠于企業所有產品并可延伸至其他產業，可大幅全面提升產品的制造品質，明顯增強產品的市場競爭力。機床產品都有市場生命周期，但工藝技術卻是持續長存、支撐企業不斷發展的最強技術，加強工藝體系建設是解決產品穩定性、可靠性等質量問題的根本措施，是產品保持市場競爭力的基本之舉，是企業長久發展之舉。

       產品上量易、創品牌難；企業做大易、做強難。要想打造百年品牌，必須依賴堅實的工藝制造技術，沒有任何捷徑可走。沒有好的工藝規程就沒有好的產品質量；沒有好的工藝體系就沒有能做強的企業；要成為機床強國，就必須擁有眾多能做大做強的企業。

       三、嚴肅工藝紀律、保障工藝實施

       有了完備的工藝體系，唯有認真執行才能獲得實際成效。嚴格執行工藝紀律是保障工藝得以實施的重要條件，工藝紀律遭破壞之日就是產品質量下降之時。執行工藝需要長期堅守，并逐步成為企業全員的自覺性。筆者走過的許多國外企業就沒有質量檢查員，誰負責的工件誰承擔質量責任，國內也有這樣的民營企業。筆者所在企業購買的30多臺瑞士、德國、日本產機床，數年不需要質量服務。產品質量優劣會在用戶使用中得到淋漓至盡的體現，其工藝制造的差異會最終影響到后續機床選購花落誰家。

       如果把產品質量問題簡單理解為制造過程的問題則有失公允。呈點狀的個體事件一般是由操作者造成；呈線狀的群體事件多是由職能部門導致；而呈面狀的全局事件基本是由高層管理所致。可以說，產品穩定性、可靠性問題是綜合性全局問題，一個企業產品存在大量的質量問題，一定是企業高層領導不作為使然。

       國外某些企業產品質量內控標準比ISO高30%，關鍵項目高50%，操作工人在裝配調試中充分展示技能，又將允差控制在更小值，產品關鍵項目的精度只相當ISO標準的30%。這樣的精度儲備加上工件合理配合，機床在使用若干年后依然能保持在較好的精度區間，這依靠工藝技術保障和工藝紀律的約束。DIXI公司在機床結構方面較為持重，但在工藝制造方面確有獨到建樹，其產品關鍵部位的結合面至今全部采用傳統的人工鏟刮工藝，要求達到25mm×25mm均布25點。該公司上世紀五六十年代的鏜床使用至今精度依然完好，被各國企業當成看家寶。企業擁有堅實雄厚的工藝制造技術、操作者高超技能和責任心，創造了機床精度幾十年穩定可靠，最終贏得了用戶忠誠度和市場穩定擴張。

       結束語

       企業要做強做大，品牌和質量是開拓市場的有效武器。企業在不斷研發新產品的同時，必須強化制造工藝體系。嚴格執行工藝才是提升產品質量的根本保障和最有效措施。我國制造工藝達到國際水平之日，就是成為機床強國之時。