在最近一次召開有關汽車裝備的論壇上，中國汽車工程學會裝備部部長陳長年就汽車發展對機床裝備的需求談了自己的看法：“汽車制造的水平和質量取決于裝備水平，同時，汽車工業的國際競爭力又取決于裝備的先進性和制造成本。”
“汽車裝備支撐著汽車產業和機床產業的半邊天。”對于這個說法，陳長年認為有三個理由：
“第一，我國汽車業消費約占裝備制造業產值和利潤的一半；第二，從2002年開始，中國汽車產業首次超過電子產業，成為拉動工業增長的第一動力；第三，汽車工業的發展既依賴于機床工業的技術進步，又引領機床工業的發展。近十幾年來，我國汽車工業已經成為機床消費主體，約占我國機床消費總量的70%。同時，汽車工業投資的一半以上又用于購買金屬加工機床，其中進口機床約占80%。”
回顧汽車的發展歷史，不難看出先進裝備以及制造工藝在其中的作用。
上個世紀，組合機床自動線以其高效率統治了汽車工業的生產。伴隨汽車工業競爭加劇，汽車產品更新換代周期從幾十年縮短到3～5年，組合機床自動線由于缺乏柔性而無法適應。20世紀80年代，美國汽車巨人福特與機床巨人INGERSOLL合作，研制了集高柔性及高效率于一身的高速加工中心。柔性自動生產線的問世，加快了汽車產品的更新換代，提高了企業的效率和靈活性，這就是現在我們可以看到每年有幾十種新車上市的原因之一。
引爆第三次發動機技術革命
陳長年認為，隨著技術進步，汽車發動機的研發速度將越來越快，新品開發周期從30個月縮短到13個月，同時，日益發展的多樣性需求，使車型數量急劇增加；同時在發動機市場競爭愈發激烈的情況下，生產批量的不確定性增大。而目前流行的柔性自動線，由于價格昂貴，又使得汽車制造業的投資風險加大，同時，產能過剩矛盾日益突出。這正是第三次發動機制造技術革命的背景。
近年來，人們一直在探討解決多樣性與經濟性日益突出的矛盾。滿足變品種、變批量的需要，兼顧高柔性、高效率、低投資的要求和市場快速反應能力；同時，也在探討以制造系統的革命來解決產能過剩的世紀矛盾。
因此，陳長年判斷醞釀中的發動機制造技術第三次革命正在到來。而這場技術革新也必將是由先進的機床加工技術引爆。可重構制造系統RMS或許可以成為導火索。
可重構制造系統RMS在1998年被美國國家研究委員會列為未來20年制造業必須優先解決的十大關鍵技術之首。
RMS 著眼于制造系統結構的快速調整能力，原理是通過對制造系統中機床配置的調整和機床功能模塊的增減，迅速構成適應新品生產或生產批量變化的市場環境。由此也誕生了可重構機床RMT。RMT由標準化的模塊組成。與傳統模塊化機床（如組合機床）本質性區別是它在使用中的可重構性。RMS的結構和布局可依需要在用戶現場快速重組。
據此，日本馬扎克公司開發出了分型制造系統。其實質是“單臺套件生產”，即可以應對各種不同零件加工的通用性模塊生產方案。其原理是“一次裝卡完成加工”。即用幾臺INTEGREX機床，分別完成發動機五大件全部加工，進行“套件生產”，并隨即裝配成一臺發動機。使得在發動機設計完成后即可以用最小的投資、最快的速度生產出來。非常適用于新發動機研發，分型制造系統把復合性機床技術的軟件、硬件發揮得淋漓盡致。
分型制造系統工藝特點是工序集中型，一臺機床“獨立”完成全部加工，在生產批量加大時增加機床，并配備物料存儲和傳送裝置。設備排列特點是并聯式，一臺機床故障，生產線照常運行。
陳長年認為，分型制造系統可以應對各種不同零件加工的通用性模塊生產方案，比較適合多品種小批量多樣式的生產。但如果上批量效率優勢就不是很明顯了。
多樣化汽車時代提出新要求
多品種大批量制造系統是多樣化時代新生的汽車零部件制造系統，是制造技術應對兼顧多樣性和經濟性要求的最新技術創新。
多品種大批量制造系統包括工件送進式機床和緊湊型柔性自動流水線。至今只有兩家德國公司能夠提供成熟的技術，但只適用于小型復雜零件的多品種大批量制造。一個是德國Ex-Cell-O公司開發的兼有組合機床和加工中心特性的XG系列加工中心；另一個則是德國Witzig&Frank公司的緊湊型柔性自動流水線。
對于專業變速器廠和發動機缸蓋廠，由于面對不同用戶的要求，必須提供中等尺寸和重量的變速器殼體和發動機缸蓋的多品種變批量制造系統。瑞典MODIG公司的工件送進式制造單元TransFlex，是對機床運動方式的顛覆式創新。我國企業正在進行技術引進。預計2010年左右可提供產品。
工件送進式機床也稱為工作臺倒置式機床。原理是：主軸裝于機床上部并攜帶工件倒置。各個運動軸（3～5軸）全部或大部集中于主軸。刀具裝于機床下部，加工時主軸按數控軟件指令將工件運送到刀尖。
陳長年介紹說，這類機床最早出現于十幾年前的“倒立車”。而工件送進式機床在此之上又有了革命性發展：從立車式發展到加工中心式；具有一組排列式刀具、或動力刀具軸。這些刀具皆為模塊化的，根據加工要求設置，加工對象變更時更換刀具很方便。如放置臥式數控車床的轉塔刀架，轉塔轉位就實現了換刀，轉塔刀架中還可以包含動力刀架，如銑刀軸、占頭軸、絲椎軸等，還可放置獨立的大功率銑刀軸、外圓磨頭、內圓磨頭、珩磨頭、激光頭、直刀齒輪、渦輪滾刀軸等。這樣一臺多功能或復合加工機床就可實現除裝夾基面以外的全部加工。不再只限于加工回轉體類零件，還可加工非回轉體類零件，即菱柱體類零件，如板、殼、箱體、缸蓋等及其它異形零件。
他認為，工件送進式機床有下列優點：一是可實現自動上下料，不需絲毫額外的投入，從而由單機升級為制造單元，實現自動化無人生產。同時排屑方便，適合于大批量自動化生產。
二是加工對象變更時可快速調整：工件與刀具相對位置及其精度靠智能數控軟件保證，既節省了定位和對刀時間，又在加工對象變更時很容易調整，適合新產品研發和量產。此外，在加工對象變更時還可變更模塊化刀具。
三是夾具相對簡單，原則上不需設計制造復雜的專用夾具。因而加工新品的周期大大縮短，費用大大降低。同時換刀時間短，省略了傳統加工中心換刀的大部分動作，因而節省了換刀時間。
同時，由于工件與刀具的運動鏈大為縮短，簡化了機床結構，降低了機床各部件間相對位置精度要求，因而降低了機床制造難度。
除此以外，一般一臺工件送進式機床可以滿足生產節拍一分鐘左右的要求。顯然投資小的多，也不存在產能過剩問題。如果生產節拍要求更短，可以再加一臺工件送進式機床，以此類推。與傳統生產線相比，省略了工件自動傳輸系統，占用車間面積小，安裝費用低。
除了工件送進式機床，多品種大批量制造系統還有緊湊型柔性自動流水線。相對于傳統柔性自動流水線來說，其物流系統（原材料處理、存儲、上下料裝置、機床間工件傳輸裝置）十分簡約，工作臺（托盤）、八角頭回轉刀庫也十分簡約。
德國Witzig&Frank公司的TRI鄄FLEX是一條占地面積很小的緊湊型柔性自動流水線，由圍繞在中央集中式物流裝置四周的4臺模塊化加工中心組成。適合小型精密汽車零部件多品種大批量流水線生產。上料機器人將毛坯送到中央集中式物流裝置，然后至第一臺加工中心。在完成這道工序后，中央集中式物流裝置只需旋轉90度（如配置6臺加工中心則旋轉60度），即可將置于其上的工作臺（托盤）送到第二臺加工中心，依此類推，完成全部加工。每臺加工中心都按節拍流水加工，每一生產節拍（以分秒計算）都會生產出一個零件。