一．炭多——
　　特征：
　　1． 沾棍成灰黑色
　　2． 放入水中的臭味
　　3． 棍樣薄，表面發泡
　　4． 熔液溫度高，流動性好
　　5． 電極上光快
　　6． 弧光聲響大
　　造成原因：
　　1． 配料計算不準確
　　2． 爐料析離，局部炭量增多
　　3． 碳素爐底，爐襯被熔液浸蝕參與反應
　　解決措施：
　　加礬土
　　二、炭少——
　　特征：
　　1． 粘棍發黃無光澤
　　2． 棍樣厚
　　3． 熔液粘度大，料面火苗不旺
　　4． 電極上升慢，電流穩
　　5． 弧光聲響低沉
　　造成原因：
　　1． 配料計算不準確
　　2． 爐料離析，局部缺炭
　　3． 運輸過程碳的損失或混合不勻，配比失調
　　4． 塌爐次數多，碳飛揚損失大
　　解決措施：
　　增碳
　　三、斷弧——
　　特征：
　　1． 無電流
　　2． 電爐沉默無聲響
　　造成原因：
　　1． 電極起動過多，爐料遮斷弧光
　　2． 因大反應電極頭部凝有硬塊，落不下去
　　解決措施：
　　1． 落電極
　　2． 重新起弧
　　四、嗤爐或噴爐
　　特征：
　　1． 前兆，下料不正常，電流不穩，弧聲不正常
　　2． 爐液隨氣體從料面“嗤”出，形成“火山口”，嚴重時形成“噴”爐
　　造成原因：
　　1． 爐料配比不當
　　2． 爐料過細，料層過厚，礬土質量差
　　3． 透氣性不良
　　4． 爐料塌落，反應加劇
　　解決措施：
　　1． 定期放氣，掌握料層厚度和原料質量
　　2． 打掉“火山口”，造成熔洞放氣
　　3． 活動電極，調節透氣性
　　五、大反應
　　特征：
　　1． 弧光聲響大
　　2． 全爐劇烈沸騰
　　3． 爐液大量上涌
　　造成原因
　　1． 爐氣排泄不出
　　2． 爐料大量崩落
　　3． 爐液沸騰
　　4． 長期懸料
　　解決措施：
　　1． 停電
　　2． 反應后速降電極
　　3． 速搗碎凝結塊
　　4． 加爐料保溫
　　六、燒結和塌爐
　　特征：
　　1． 爐料突然下塌，常伴有嗤爐，噴爐，有時發出斷弧，大反應等現象
　　造成原因：
　　1． 乏料過于集中
　　2． 料層厚度不穩定
　　3． 輸入功率不均衡
　　4． 礬土質量差，細粉多
　　5． 出現“懸料”現象
　　解決措施
　　1． 控制礬土質量，正確加料，控制乏料加入速度
　　2． 保持料層均勻穩定
　　3． 及時活動電極
　　4． 人工強制消除懸料
　　七、結蓋
　　特征：
　　爐料燒結成硬蓋和熔液分離，造成熔液過熱，爐況不穩，常發生在控制或精煉階段。
　　造成原因：
　　1．反應時處理不當，傳料不及時
　　2． 電流大，電壓低
　　3． 兩電極距過大
　　4． 礬土SiO2高，細粉多
　　解決措施：
　　1． 縮小電流，提高電壓
　　2． 經常拍打爐料
　　3． 活動電極
　　4． 調整配比
　　5． 覆蓋礬土或微粉，一定時間后，進行處理
　　八、硬隔（結底）
　　特征：
　　沾棍深度不夠，插入費力或插不進
　　造成原因：
　　1． 下料過快或下硬塊較多，配比不準
　　2． 輸入功率不足，爐內溫度低（熔液）
　　解決措施：
　　1． 降低電壓，控制下料，調整配料比
　　2． 起弧后可采用全礬土開爐料，打好基礎
　　九、沉寂相與活躍相
　　特征：
　　沉寂相不下料或下料不下塌，料面火苗弱，爐氣少與活躍相有明顯差別
　　造成原因：
　　三相抗阻不平衡
　　解決措施：
　　1． 減少活躍相電流
　　2． 在沉寂相強制下料
　　十、漏爐
　　特征：
　　漏爐前爐內碳量突然增多，熔液翻滾不定，電極升降超過正常，有時反而下降。
　　造成原因：
　　1． 修爐質量不好
　　2． 熔液過熱
　　3． 碳量不足
　　解決措施：
　　1． 發現預兆可向爐內加剛玉乏料或加入微粉，礬土
　　2． 提高電壓
　　3． 必要時提前停爐
　　十一、斷電極和電極脫落
　　特征：
　　1． 電極折斷后出現無電流或爐內強烈打弧光現象
　　2． 電極脫落后，升降電極無效果
　　造成原因：
　　1． 電極質量差
　　2． 夾持位置不當
　　3． 安裝時固接不緊
　　4． 電極和爐料澆結
　　解決措施：
　　1． 開爐前認真檢查
　　2． 停爐處理