所謂爐況是指冶煉過程中的各種現象以及出爐情況.掌握爐況并對其進行分析,才能找出原因,制訂正確的工藝調整措施,達到優質高產低消耗的目的.
　　正常的結晶塊,綠爐為綠色,黑爐為黑色,結晶有光澤,閃閃發光,呈鏈狀結構,顆粒內大外小,分解層適度,無”白毛”炭粒夾雜.結晶筒直徑均勻,尺寸適度.表2-6-5列舉了常見的異常爐況及對策.
　　表2-6-5 生產中常見的爐況分析
　　爐況 產生原因 對策
　　結晶塊中有”白毛”,結晶層內壁出現空腔,其中長著大片晶體,結晶塊強度小,結晶層中無炭粒,分解石墨少,送電工作電壓大,電流小 總的原因是爐料硅過量,具體有下列因素中的一種或幾種:a. 配方計算與填寫配料單錯誤b. 原料不化驗,按照經驗估計c. 配料秤精度不夠或失靈d. 選擇配比偏硅較多e. 原料批號用錯,稱量錯誤f. 焙燒料或混合物在運輸過程中碳的損失 a. 對配料單要復核b. 就有化驗設備按化驗算料c. 檢修配料秤d. 調整配比e. 認真操作f. 改進運輸條件
　　結晶層中既有白毛又有炭粒 混料不均勻:a. 混料時間或遍數不夠b. 混料機邊進料邊出料 a. 延長混料時間或增加遍數;b. 改進操作方法
　　結晶層上部有白毛 a. 上部料中加入碳化硅粉太多;b. 料層厚度與配比配合不當;c. 配方硅過量 a. 減少碳化硅粉;b. 調整料層厚度或配方c. 找出硅過量原因,進行調整
　　結晶層呈針狀并夾雜炭粒,分解層厚,工作電壓低,電流大 爐料配方碳過量:a. 配方計算與填寫配料單有錯誤b. 原料不化驗,按照經驗估計化學成分算料與實際成分差別大;c. 配料秤精度不夠或失靈;d. 原料用錯;e. 配比選擇偏碳較多;f. 原料稱量錯誤;g. 焙燒料或混合料在運輸過程中碳的損失 a. 配料要復核;b. 設立化驗設備,按照化驗數據計算;c. 檢修配料秤;d. 按規定的原料使用;e. 調整配比f. 原料稱量,注意操作;g. 運輸過程中避免損失量的忽高忽低
　　結晶層中夾雜炭粒 焦炭粒度大,或使用了顆粒強度較高的焦炭,使料度組成變粗 2,3號延遲焦粒度大于3mm者應為零,強度高的焦炭粒度大于2mm者應為零
　　上部結晶層呈針狀,并有炭粒夾雜 上部料層尺寸與配方不相適應,料層太厚或配方碳多 調整配方或減小上部料層厚度
　　冶煉綠碳化硅發黑 爐料雜質較多,食鹽加入量較少 純化原料,增加食鹽配入量
　　冶煉黑碳化硅發綠 爐料較純,雜質含量不夠 使用雜質較高的原料,但應符合技術條件
　　外層結晶發紅,呈鐵銹色 爐料含鐵較多,含硅稍多 使用含鐵較少的原因及回收料,并稍調配方
　　結晶層發烏,無光澤 澆水過早,或澆水量過大,水與碳化硅在高溫相遇 適當澆水
　　結晶呈藍色,彩色 冷卻過急,使碳化硅在高溫下遇空氣,造成結晶表面氧化 按照工藝規定進行冷卻
　　結晶層內層呈半分解狀態,石墨包裹著碳化硅 冶煉后期爐功率變化大,爐溫波動大 減小冶煉后期爐功率的波動率,爐工作電壓級差應適當減小
　　結晶筒粗細不均勻 爐芯各段電阻不均勻,如尺寸大小不一致,加壓不均勻,雜物集中某一段上 反應箱安裝尺寸誤差要小,爐芯材料加壓均勻,雜質,粒度應在允許范圍內
　　送電開始不能在1~2h內達到要求功率,點不燃一氧化碳 爐芯材料電阻率大;爐芯截面積小;爐芯材料加壓不夠;工作電壓低 改進爐芯材料;增大爐芯截面積;增大爐芯材料加壓程度;工作電壓與爐長要配合適當
　　送電后期調至最低工作電壓仍過載 工作電壓級數少,參數不合理;爐芯開始電阻小;爐料電阻過小 正確設計變壓器或整流器工作電壓參數;縮小爐芯截面積;減小爐芯材料充填密度;降低功率冶煉
　　冶煉后期爐底發紅 爐芯位置偏下,下部料層總厚度小 提高爐芯位置,增加下部料層總厚度
　　結晶筒細,爐產量低 送電量少;回收料配入量少;電損失較大,如食鹽加量過大,爐體漏電嚴重等 增加送電量;回收料按規定數量加;適量配入食鹽;增加爐體絕緣
　　出爐石墨少,供不上循環用 爐料硅過量,分解層薄;爐芯表面負荷小;冶煉時間太短 調整配比;提高爐芯表面負荷;延長冶煉時間
　　爐底焙燒料不夠用 爐床淺,下部料導總高度小 增加下部料層總高
　　碳化硅結晶細小 冶煉時間過短;爐料中含鋁量高 延長冶煉時間;減少爐料中含鋁量
　　爐端墻內面耐火磚熔化 端墻內面高溫區無碳質砌體;電極伸向爐內長度小;爐芯與電極連接處喇叭形石墨少 熔化補修碳質材料耐火層;增大壓實喇叭形石墨
　　爐底料結塊嚴重 爐料中食鹽含量過多 減少食鹽配入量;乏料進行水洗;含鹽料塊應單獨堆放處理后再使用