珩磨利用金剛砂或cBN的油石或電鍍部與工件內壁接觸，并通過加壓或漲開機制來實現高精度的內孔加工。隨著珩磨工藝的普及，很多廠家根據不同種類的內孔形狀，使用不同品牌，不同特性的珩磨刀具來實現更低成本，更高精度的加工。不管傳統珩磨，還是單沖程珩磨，其加工的實質是磨削，也是一種高效率的光整加工方法。
       關于珩磨加工的應用方式，我們以發動機零件加工來做例子，介紹傳統油石珩磨與單沖程珩磨的應用區別：
       （1）缸體內孔表面成型
       缸孔是氣體壓縮燃燒和膨漲的空間，并對活塞起導向作用，缸體內孔表面是發動機磨損最嚴重的表面之一，它決定了發動機的大修期和壽命。
       一般傳統觀念上，油石加壓珩磨工藝，加工后的表面具有交叉網紋，有利于潤滑油的貯存和油膜的保持，并具有較高的支承率，能承受較大的載荷，耐磨損，使用壽命長。
       但實際上現在的發動機一流廠商幾乎都沒有在刻意追求這類所謂的“網紋油膜”，因為隨著工藝的更新，越來越多的發動機在缸體內壁上進行了超硬涂層（企業秘密），然后在此基礎上進行珩磨，使表面更平整。
       又因為今年比起機加工的進步，潤滑機油取得了大幅度的發展，汽車廠商往往使用“冷珩磨”機制，在發動機加工時并不追求網紋油膜，轉而對內壁表面的平整要求較高，同時依靠先進機油特質中的“不斷膜”，來維持內壁與活塞及配件的密閉性和順暢。
所以現在買新車，一般要求頭1000~1500公里不要超過轉速表的一半即可。
       這其實就是替代了部分珩磨的功效。
       傳統油石珩磨比之單沖程珩磨在缸體的使用上唯一的優勢，在于其可以尺寸微調，方便汽車廠家進行尺寸更改。
       也就是說，應用于經常需要進行設計變更的發動機上，傳統油石珩磨的優勢在于其成本低廉，無他。
       （2）曲軸孔的珩磨加工
       曲軸作為發動機最主要的運動部件，曲軸孔的加工質量對發動機的工作性能將有極大的影響，因此對發動機曲軸孔工藝的要求一般比較嚴格，包括直徑、位置度、圓度、各檔曲軸孔中心的直線度及表面粗糙度等。
       珩磨時的切削液大多是采用過濾過的煤油或煤油加錠子油，也采用極壓乳化液。方便沖刷切屑，避免堵塞珩磨條，同時降低切削區的溫度和提高表面粗糙度。
       但其實煤油，油性乳化液在實際珩磨加工的應用中并不是最好的介質。這點需要注意，不要應為節約而使用煤油，導致精度始終無法提高，還以為珩磨的極限在這里。
       曲軸孔的加工另一個需要特別注意的是：盡量使被加工件的內孔位置保持在一個特定的角度，防止內孔的傾斜，從而引起工具進入后的晃動，從而引起的精度下降。
       （3）連桿內孔（大、小端）的珩磨加工
       連桿是連接活塞和曲軸的中間部件，主要作用是將活塞的直線往復運動轉變成曲軸的回轉運動。連桿的加工精度將直接影響發動機的性能，其中連桿大、小頭孔的加工是連桿機械加工的重要工序，它的加工精度對連桿質量有較大的影響。
       傳統珩磨加工后使得連桿大頭孔公差等級達到IT6，表面粗糙度Ra不大于0.4μｍ ；小頭孔公差等級為IT8，表面粗糙度Ra不大于3.2μｍ。
       單沖程珩磨在相同零件上比油石珩磨具有決定性的工藝優勢，特別是表面粗糙度，孔形狀等方面，根據使用方法，調試精度的不同，一般能提高一倍有余。
       （4）噴油嘴活塞珩磨加工
       在噴油嘴及一些微細小孔的加工中，珩磨加工可以提高孔表面粗糙度差，使噴油嘴流量系數達到０．８以上；可以消除壓力室與噴孔處的毛刺，擴大其相貫線處的圓角，減少高壓油的壓力損失；降低噴孔表面的粗糙度，增加油的流速，獲得良好的霧化效果；可提高噴油嘴的流量系數，使動態噴霧角度和流量趨于一至，能降低油耗和排放指標。
       油石珩磨在相關工件上，需要8~10道工序，每次切削余量僅為5μm，需要的時間相當長。并且由于機床價格的問題，很多廠家是沒有辦法一次性進行大量生產。
       而單沖程珩磨在類似工件上僅需要2~3道工序，并且對機床的應用無過分要求，僅需要數控主軸旋轉和進給的功能即可實現，有無法比擬的投資成本優勢。
       隨著國內廠家對“大而全”生產模式所帶來的危機有警醒的意識，從而進一步提高企業的“內功”，會察覺到單沖程珩磨在內孔加工中所無法匹敵的低成本優勢，應用前景十分廣闊。