機(jī)械加工過程中，在工件的加工區(qū)由于切削熱會使加工表面溫度升高。當(dāng)溫度超過金相組織變化的臨界點(diǎn)時(shí)，就會產(chǎn)生金相組織變化。對于一般的切削加工，切削熱大部份被切屑帶走，影響不嚴(yán)重。但對磨削加工而盲，由于其產(chǎn)生的單位面積上的切削熱要比一般切削加工大數(shù)十倍，故工件表面溫度可高達(dá)1000℃左右，必然會引起表面層金相組織的變化，使表面硬度下降，伴隨產(chǎn)生殘余拉應(yīng)力及裂紋，從而使工件的使用壽命大幅降低，這種現(xiàn)象稱為磨削燒傷。磨削燒傷產(chǎn)生時(shí)，工件表面層常會出現(xiàn)黃、褐、紫、青等燒傷色，它們是工件表面由于瞬時(shí)高溫引起的氧化膜顏色。
       影響磨削燒傷的因素有：
       （1）磨削用量
       主要包括磨削深度、工件縱向進(jìn)給量及工件速度。當(dāng)磨削深度增大時(shí)，工件的表明溫度及表層下不同深度的溫度都會隨之升高，磨削燒傷增加，故磨削深度不可過大；工件縱向進(jìn)給量的增加使得砂輪與工件的表面接觸時(shí)間相對減少，散熱條件得到改善，磨削燒傷減輕；增大工件速度雖然使磨削區(qū)溫度上升，但由于熱源作用時(shí)間減少，金相組織來不及變化，總的來說可以減輕磨削燒傷。
       對于增加進(jìn)給量、工件速度而導(dǎo)致的表明粗糙度增大，一般采用提高砂輪轉(zhuǎn)速及較寬砂輪來補(bǔ)償。
       （2）冷卻方法
       采用切削液帶走磨削時(shí)的熱量可以避免燒傷，但目前適用的冷卻方法效果較差，原因是切削液未能進(jìn)入磨削區(qū)。
       為了使切削液能較好的進(jìn)入磨削區(qū)起到冷卻作用，目前采用的主要方法有內(nèi)冷卻法、噴射法、間斷磨削法與古油砂輪等。內(nèi)冷卻法是將切削液通過砂輪空心主軸引入砂輪的中心腔內(nèi)，由于砂輪具有多孔性，當(dāng)砂輪高速旋轉(zhuǎn)時(shí)，強(qiáng)大的離心力將切削液沿砂輪空隙向四周甩出，使磨削區(qū)直接得到冷卻。
       (3)工件材料
       工件材料硬度越高，磨削發(fā)熱量越多；但材料過軟，則易于堵塞砂輪，反而使加工表面溫度急劇上升。
       工件材料的強(qiáng)度可分為高溫強(qiáng)度與常溫強(qiáng)度。高溫強(qiáng)度越高，磨削時(shí)所消耗的功率越多。例如在室溫時(shí)，45鋼的強(qiáng)度比20crmo合金鋼的強(qiáng)度高65n/mm2，但在600℃時(shí)，后者的強(qiáng)度卻比前者高180n／mm2，因此20crmo鋼的磨削加工發(fā)熱量比45鋼大。
       工件材料的韌性越大，所需磨削力也越大，發(fā)熱也越多。
       導(dǎo)熱系數(shù)低的材料，如軸承鋼、高速鋼等在磨削加工中更易產(chǎn)生金相組織的變化。
       (4)砂輪的選擇
       硬度過高的砂輪結(jié)合力太強(qiáng)，自銳性差，將使磨削力增大，易產(chǎn)生磨削燒傷，故常選用較軟的砂輪。提高砂輪磨粒的硬度、韌性和強(qiáng)度，有助于保持刃尖的鋒利性及自銳性，從而抑制磨削燒傷。金剛石磨料由于其強(qiáng)度、硬度都比較高，而且在無切削液的情況下，它的摩擦系數(shù)也只有0.05，相對而言最不易產(chǎn)生磨削燒傷，是一種理想的磨料。
       砂輪結(jié)合劑應(yīng)為具有一定彈性的材料，如樹脂類。這樣當(dāng)某種原因使磨削力增大時(shí)，磨粒能產(chǎn)生一定的彈性退讓，使切削深度減小；同時(shí)由于樹脂的耐熱性差，高溫時(shí)結(jié)合性能顯著下降，磨粒易于脫落。這些都有助于避免磨削燒傷。
       選用粗粒度砂輪磨削時(shí)，既可減少發(fā)熱量，又可在磨削軟而塑性大的材料時(shí)避免砂輪的堵塞。