磨削本身是一個復雜的系統(tǒng)，在客戶現(xiàn)場磨削應用過程中不可避免會出現(xiàn)各種問題，需要用系統(tǒng)的方法去分析解決問題：先觀察整個磨削問題的發(fā)生，總結問題發(fā)生的可能原因，利用排除法篩選出最相關的因素，再予以逐次解決，這樣有助于找到磨削問題發(fā)生的真正原因，也有利于磨削問題的有效解決。
       背景介紹
       某生產自然吸氣發(fā)動機的客戶，近期在磨削車間的法蘭端磨削工藝中，出現(xiàn)了嚴重的粗糙度超差的情況，圣戈班磨料磨具應用工程師到現(xiàn)場進行技術支持。
       曲軸是發(fā)動機中最重要的部件，它將連桿傳來的活塞上下運動的力轉變?yōu)檗D矩輸出并驅動發(fā)動機上其他附件工作。曲軸受到旋轉質量的離心力、周期變化的氣體慣性力和往復慣性力的共同作用，使曲軸承受彎曲扭轉的載荷，要求曲軸有足夠的強度和剛度，其軸頸表面需耐磨、均勻、平衡性好，相應的，對于軸頸表面圓度，粗糙度，直線度和凹凸度等指標要求較高。        應用介紹
       工件：曲軸
       磨削位置：法蘭端
       工件材質：鑄鐵，HRC52-56
       磨削余量 （單邊）：0.3mm
       圓度要求：0.0035
       粗糙度要求：端面外圓        修整器：單點金剛筆
       修整參數(shù)： 修整量 0.02mm*2，走刀速度80mm/min

       現(xiàn)場磨削工藝跟蹤和問題總結
       跟蹤4個完整修整循環(huán)加工，抽檢第1，3，5，7工件；
       抽檢工件圓度不達標，為0.007mm左右；
       在一個修整周期內，抽檢工件粗糙度，工件粗糙度Ra值從首件到末件呈大幅度減少趨勢，從Ra 1.53降至Ra0.83；
       抽檢工件砂帶拋光前表面無異樣，砂帶拋光后出現(xiàn)明顯磨痕，所有磨痕出現(xiàn)在工件上相同位置。

       問題分析與解決
       理論上，在磨削工藝中，出現(xiàn)磨后粗糙度超差，一般有如下幾種情況：
       砂輪本身粒度偏粗，測試工件表面相比正常產品光潔度較差，嚴重情況下會出現(xiàn)劃痕；
       砂輪硬度偏軟，異常脫粒進入磨削區(qū)域，在工件表面產生隨機劃痕，影響工件表面粗糙度；
       磨削系統(tǒng)濾過裝置不好，導致磨屑或者磨粒重新進入磨削區(qū)域，形成隨機劃痕；
       砂輪線速度過低，無法在工件表面形成有效切削，也會影響工件表面粗糙度，嚴重情況下也會出現(xiàn)規(guī)律性劃痕；
       修整工具：修整工具（主要是金剛石滾輪或者固定式修整器）的質量較差，修整過程中異常崩粒或者磨損，容易在砂輪表面形成相應高低點，造成工件表面規(guī)律性的劃痕；
       修整參數(shù)：重疊比設置過低（導程過高，滾輪與砂輪速比不合適，修整量過大等）。
       在該客戶曲軸外圓磨中，使用的是54粒度的砂輪，理論上工件表面粗糙度一般都達到Ra0.8以下。而首件工件Ra1.53，與理論值相差甚遠；
       通過與客戶現(xiàn)場工藝工程師溝通，該工位上之前使用的砂輪已經(jīng)調整過硬度，但是無明顯改善；現(xiàn)場提升砂輪線速度(提升5m/s, 提升10m/s)，首件工件粗糙度也并無明顯改善；降低最后一道精磨進給速度，無明顯改善；
       降低修整走刀速度低至50mm/min, 修整后首件工件粗糙度改善至Ra1.39, 但仍然偏離實際要求值較遠，且后續(xù)砂輪拋光后磨痕依然存在。
       基于以上的工藝調整和信息匯總，我們可以總結出該客戶工件磨后粗糙度嚴重超差的幾個特點：
       工件表面出現(xiàn)固定磨痕
       粗糙度遠遠偏于理論值
       砂輪本身粒度和硬度無明顯問題
       修整參數(shù)及磨削參數(shù)的調整只能帶來輕微改善
       所有這些特點表明：
       修整后首件工件粗糙度嚴重超差與修整器本身有直接關系。
       砂輪表面寬度方向出現(xiàn)了規(guī)律性的高點，這些高點在修整后出現(xiàn)，因此造成修整后第一個工件粗糙度遠遠偏離理論值和工藝要求值，而隨著磨削的不斷進行，磨料磨損后粗糙度得以改善。
       通過與客戶的進一步討論和確認，最終我們發(fā)現(xiàn)該批修整器在修整砂輪時，容易出現(xiàn)崩口現(xiàn)象，這種崩口會砂輪表面形成固定高點，從而形成磨痕。
       更換金剛筆，選用價格和級別更高的金剛石，問題得到解決。

金剛石修正筆