1、加料次序的影響
　　
　　成型料的均勻程度與加料次序有密切關系，加料次序不當時，極易造成混料不均勻現象。加料次序是由成型料的狀態與混料機的結構特點來決定。
　　
　　例如：粉狀樹脂成型料的加料次序是：
　　
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　　首先，潤濕劑把磨粒表面潤濕，然后加填充劑和粉狀樹脂，使結合劑均勻粘附在磨粒上，成型料既具有可塑性，又具有一定的松散性，因此這種加料次序比較合理。如果改變了加料次序，即先加填充劑和粉狀樹脂，再加潤濕劑（液體樹脂），這樣的加料次序不能使料混合均勻。因為磨粒被粉狀材料包圍，不易被潤濕劑潤濕，而潤濕劑將樹脂粉粘結成小結合劑團，影響結合劑的均勻分布。
　　
　　2、混料時間的影響
　　
　　混料時間的長短與成型料的狀態、樹脂液的黏度、磨料粒度的粗細、混料機的結構和室溫高低有關。一般而言，混料時間太短?；炝喜痪鶆?，混料時間長些，則混料均勻些。但是混合時間過長也有害處。對于液體樹脂成型料，由于黏性大，無法過篩，要使黏度較高的樹脂液均勻地分布在磨粒表面，需要較長的混料時間。但對于粉狀樹脂成型料，若混料時間過長會使混合料顆粒之間互相摩擦次數增加而發熱，易使磨料表面的樹脂粉膜被溶解，使成型料失去松散性，造成結塊。因此，加入粉狀樹脂后，分散均勻就應立即停止攪拌。
　　
　　一般細粒度成型料的混制時間比粗粒度成型料長，因為細粒度的總表面積大，要使潤濕劑充分潤濕磨粒和結合劑分布均勻，必須有較長的時間。
　　
　　3、樹脂液黏度的影響
　　
　　黏度高的液體樹脂潤濕性能差，混料時間長，若用于混制細粒度料是很難混勻的。從混料均勻這點出發，黏度低的樹脂容易分散，有利于混料的均勻性，但黏度過低時由于液體樹脂成型料又濕又軟，易使坯體變形；而對于粉狀樹脂成型料，由于低黏度的液體樹脂能溶解較多的樹脂粉，造成成型料結塊而失去松散性。
　　
　　樹脂液的黏度與其分子量及結構有關，但溫度對黏度的影響也很大。若樹脂液含有溶劑，黏度則會相應低一些。樹脂液的黏度大，對磨粒的表面潤濕效果差。但黏度過小，往往樹脂液的分子量較小，揮發份較多，成型料的可塑性較差。
　　
　　因此，對于粗粒度的磨料，而選用黏度較高的樹脂液；對于細粒度的磨料，可選用黏度較低的樹脂液。
　　
　　4、粉狀樹脂的粒度及軟化點的影響
　　
　　在粉狀樹脂配量相同的條件下，粉狀樹脂粒度粗時所包涂磨粒的總表面積小，成型料易變濕；而粒度細時能包涂磨粒的總表面積大，料易變干。粉狀樹脂軟化點低，料易結塊，軟化點高則相反，所以混料時應根據粉狀樹脂的粒度和軟化點情況決定混料比例。
　　
　　此外，混料比例與砂輪的形狀有關，異形砂輪、薄片砂輪以及低硬度砂輪的成型，要求成型料偏濕，使成型料具有較好的可塑性，以利于操作和保持坯體的邊棱。加入精萘的大氣孔砂輪成型料，為使精萘顆粒均勻分布，也要求成型料偏濕些，避免精萘顆粒集中在一處。對于帶底板出模的大規格砂輪則要求成型料有較好的松散性，以獲得較好的平衡度，同時也方便操作。
　　
　　5、樹脂粉與樹脂液配比的影響
　　
　　成型料的質量和樹脂液與樹脂粉的配比即干濕度有很大關系，若太濕，即樹脂液的比例過大，成型料易結塊，攤料困難，磨具的組織均勻性難以保證。若太干，即樹脂液的比例過小，樹脂粉不能充分附著在磨粒表面，在成型料中處于游離狀態，易造成硬度不均缺陷等。試驗表明：樹脂粉與樹脂液量的比值與樹脂液的黏度、環境溫度、樹脂粉的軟化點、磨料的粒度、填料的加入量等因素有關。對于粉狀料。樹脂粉與樹脂液量的比值，一般情況下應為3左右較適宜。
　　
　　6、室溫的影響
　　
　　室溫過高過低均影響黏度，而黏度又影響成型料的均勻性。為了穩定生產，國外樹脂磨具車間均要求保持室溫在25℃左右內。如果不能保持恒溫要根據季節進行調整。
　　
　　7、過篩的影響
　　
　　過篩對粗粒度料，可以消除結塊，使料松散，便于攤料。對細粒度料，不但起松散作用，選擇合適的篩網號可使成型料達到均勻的目的。對微粉極細料，單靠機械攪拌和延長時間，不易混均勻，因為料中存在許多小結合劑團，用過篩的方法，搓散結合劑小團，起著使料分布均勻的作用。加入潤濕劑或加入樹脂粉后的料，均用20~36號篩，過篩兩遍，每過一次篩，料則進一步分布而提高其均勻程度。
　　根據以上討論，混料過程由于受諸多因素影響，工藝不易穩定，成型料的質量難免出現波動。因此，一些先進工業國家首先采用了把混料車間密封，空調控制溫度和濕度的方法，穩定混料工藝。我國20世紀80年代開始也有部分廠家采用，取得良好效果。采用水溶性（半水溶性）酚醛樹脂液，使用前根據其黏度加入一定量的水，控制其黏度在一較小的范圍內，使得樹脂液與樹脂粉的比例固定。還有采用加入松散劑的方法使成型料松散不易結塊。從而達到成型料均勻松散可塑性好的要求。